Окна российского производителя Kaleva известны как в нашей стране, так и за её пределами. С момента своего основания компания изготавливает продукцию самого высокого класса, выполняя полный цикл работ: от самостоятельного производства профиля, до сборки элементов в готовую конструкцию.
Производственный процесс максимально автоматизирован, а лаборатория качества контролирует все этапы изготовления. Специалисты Kaleva постоянно работают над созданием новых моделей, характеристики которых позволяют без последствий переносить капризный климат российских регионов и долгое время выдерживать значительные колебания температур (от – 30°С до +30°С) в зависимости от сезона. Отечественные производители предъявляют к своей продукции более строгие требования, чем компании, занимающиеся изготовлением окон в Европе.
Стоит отметить, что предприятие Kaleva реализует окна только частным лицам и принципиально не сотрудничает с подрядными и строительными организациями. Объясняется это тем, что оптовики и крупные строители не заинтересованы в приобретении и установке в зданиях качественных окон. Они стремятся купить дешевле и больше за минимальную стоимость, не заботясь о комфорте будущих обитателей (так называемый эконом вариант). По этой причине потоком стандартные конструкции типового размера, а работает с каждым заказом индивидуально.
Индивидуальный подход практически не сказывается на стоимости конечного изделия, так как высокая автоматизация большинства процессов позволяет значительно снизить его себестоимость.
Давайте же разберемся, как устроено производство пластиковых окон.
Где и как?
Современные металлопластиковые окна имеют модульную конструкцию (конструктор, как Лего), собирать которую некоторые умельцы умудряются даже в гараже или в подвале. Качественное производство окон предусматривает подготовку и обработку всех комплектующих в автоматизированном или полуавтоматическом режиме на специальных производственных линиях. В большинстве цехов сегодня используется оборудование австрийского, итальянского или немецкого производства со встроенным электронным управлением (ЧПУ).
Для изготовления окон используют заготовки ПВХ-профиля, который поступает на завод или в цех в виде хлыстов длиной 6 метров. Профиль предварительно проходит контроль качества на ровность и четкость краев, пазов, плотность структуры и правильность геометрии. В дальнейшем они разрезаются в соответствии с размерами, указанными в наряде. Это значит, что когда вы заказываете окна, то замерщик все снятые параметры ваших проемов вносит в спецификацию и отправляет ее в цех. По ней и изготавливаются ваши изделия. Поэтому корректность снятия размеров напрямую зависит на то, какая в итоге конструкция будет изготовлена.
В том же цеху, где нарезают профили, производится и нарезка армирующих элементов. Они могут быть замкнутыми или другой (незамкнутой) формы, но обязательно оцинкованные или покрытые антикоррозийным слоем. После армирования части окна сваривают, устанавливают в них стеклопакеты и фурнитуру.
Все комплектующие должны соответствовать требованиям отдельных ГОСТ:
- Фурнитура — ГОСТ 30777-2001.
- Профили ПВХ — ГОСТ 30673-99.
- Стекло — ГОСТ 30698-2000.
- Стеклопакеты — ГОСТ 24866-99.
Готовые ПВХ-окна сверяют по качеству с ГОСТ 30674-99.
В производственном и складском помещении должен поддерживаться определенный микроклимат. Температура воздуха должна быть не ниже +18℃ во избежание возникновения деформаций и изменения свойств ПВХ.
Процесс производства пластиковых окон
Процесс производства пластиковых окон начинается с производства стекла нужного качества и размера, сборки стеклопакетов, производства оконных профилей ПВХ и стальных армирующих вставок. Назовём это всё заготовками для производства стеклопакетов и пластиковых окон и оставим за рамками данной статьи. Технология производства стеклопакетов была описана ранее в серии статей про стеклопакеты. Поэтому, рассмотрим процесс производства именно пластиковых окон отдельно от остального, предположив, что стеклопакеты, профили, фурнитура и прочие материалы уже есть в наличии.
Рис. 2. Конструкция оконного блока
Когда готовые стеклопакеты и заготовки поступают на производство стеклопакетов, то собираются в оконные блоки, которые потом устанавливаются на объекте заказчика.
В процессе производства пластиковых окон:
- По замерам создаётся электронный чертёж будущего окна;
- Нарезаются заготовки профилей из ПВХ для створок, рамы и импоста;
- В заготовках проделываются отверстия для отведения влаги и фурнитуры;
- Нарезаются, устанавливаются и закрепляются армирующие профили в — ПВХ;
- Профили ПВХ сплавляются на специальном станке;
- Шлифуются сварочные швы;
- Импосты фрезеруют по шаблону и прикрепляют к оконному блоку;
- Монтируется обвязочная, ответная фурнитура, ручки;
- На раму и створки прикрепляются резиновые уплотнители;
- Створки закрепляются в раме;
- Стеклопакеты устанавливаются в рамы и уплотняются;
- Перед выпуском стеклопакет проверяется на качество.
Кажется довольно просто, но рассмотрим каждый этап по отдельности.
Подготовка ПВХ-профиля
Нарезка ПВХ-заготовок осуществляется по заданной программе в соответствии со спецификацией каждого заказа. Профиль нарезается двухголовочными усорезными пилами: для импостов под углом 90 градусов, а для рам — под углом 45 градусов. При этом оставляется припуск в 3 мм для сваривания соединяющихся сторон. На полностью автоматизированных линиях станок сам отмеряет и разрезает профили в соответствии с заданной программой.
Далее производится фрезерование отверстий для дренажа и под фурнитуру. В цехах с не самым современным оборудованием этот процесс осуществляется вручную с помощью дрели.
Армирующий профиль также разрезают на отрезки соответствующего размера и вставляют внутрь пластиковых заготовок, закрепляя их саморезами по металлу. Импост и подставочный профиль монтируются вручную.
Далее готовую раму сваривают по углам на четырехголовочном сварочном комплексе при температуре 250 ℃. После сварки углы и швы обрабатываются на другом станке для получения ровной поверхности без наплывов пластика. Арочные или круглые окна производятся путем сгибания нагретого профиля под нужным углом. Впоследствии он фиксируется для застывания в заданной форме.
Участок сборки
Цех сборки
Кроме пластикового профиля, важную роль в конструкции играют профили из стали. Они делают окно прочным и жестким. Ленточной пилой металлическим заготовкам придают нужную длину и устанавливают их внутрь пластикового профиля. Подобным способом укрепляют практически все рамные окна. В створках размещают более легкий усеченный профиль.
В некоторых современных моделях стеклопакет вклеивают прямо в пластиковый профиль для увеличения площади остекления. В этом случае он и является дополнительным укрепляющим элементом.
Резка отдельных элементов будущего окна
Нарезка готового профиля на заготовки нужной длины и установка в него стального профиля на заводе практически полностью автоматизирована.
Все элементы окна маркируются – на них наносятся данные о размере и заказчике. На специальное табло поступают данные для оператора, информирующие о последовательности движения заготовок и их размерах. На фотографиях можно увидеть стикеры с информацией, приклеиваемые на изделия, а также последовательность укладки элементов для их дальнейшей развозки.
Cтанок укладывает профиль для последующего развоза по отделам
Автоматизированные системы сами высчитывают требующиеся габариты окна и сваривают детали одновременно с четырех сторон. Это обеспечивает безупречную ровность углов и идеальную форму изделия.
Место работы оператора по нарезке пластикового профиля
Оператор линии следит лишь за тем, чтобы части конструкции присутствовали со всех сторон и были правильно там разложены. Нагрев и сжатие деталей умная машина производит самостоятельно.
Автоматический нагрев торцевых сторон профиля и его сжатие
Склеенную раму конвейер передает на автоматическую площадку для зачистки швов.
На зачистку, становись!
В этом же цеху производят импосты – вертикальные профили, устанавливаемые в оконные проемы. Они могут выполнять чисто декорирующую роль или быть полезными и функциональными элементами: повышать надежность закрывания створок, увеличивать жесткость и прочность конструкции.
Изготовление импоста – перегородки между створками в окнах
Импосты в окна монтируют в ручном режиме.
Подгонка и установка импоста
После импостов окно снабжается уплотнителем – эта работа тоже производится вручную.
Крепление уплотнителя по периметру рамы занимает у рабочего не больше минуты
Завершающая стадия – оснащение изделия фурнитурой и запорными устройствами. Операция автоматизирована полностью.
Конечный этап – установка фурнитурных механизмов
На этом производство рамы завершено.
Установка стеклопакета
Стеклянные коробы зачастую поставляются на завод по производству окон с других предприятий, которые специализируются именно на изготовлении стеклопакетов. Однако существуют заводы полного цикла, которые производят свои стеклопакеты.
Для изготовления стеклопакетов стекло сначала раскраивают и моют, затем подготавливают дистанционные рамки и приклеивают к ним стекла на первичный герметик, и на последнем этапе конструкцию герметизируют вторично. Камеры могут заполняться инертным газом. Таким образом создается полностью изолированный стеклянный короб с заданными параметрами.
Стеклопакеты устанавливают в рамы на рихтовочные пластины в тщательно очищенную от пыли и стружек раму. Уплотнители перед установкой протираются, стекла с внешних сторон — тоже. В ровном положении стеклопакет фиксируется с помощью штапиков. Эти пластиковые заготовки имеют определенную форму с защелкой для прижимной фиксации. Штапики вставляют в пазы, защелкивают по всей длине и проверяют плотность прижима.
Резка стального армирования
На втором этапе, который осуществляется параллельно первому, происходит распил стального армирующего профиля. Этот профиль необходим для установки внутрь предназначенной для него камеры ПВХ профиля с целью усиления будущей конструкции окна. В качестве альтернативы армирующему профилю экструдируются профили ПВХ с композитом или стекловолокном в качестве усиления конструкции окна.
Армирующий профиль нарезается одиночно или пачкой, в размер или с шагом. Для распила используются дисковые или ленточные пилы, гильотины или центры плазменной резки. Центр плазменной резки позволяет не только нарезать армирование, но и вырезать в металле пазы и личинки под замок.
Навешивание створок
Это завершающий этап производства окон, когда готовые створки со стеклопакетами аккуратно навешиваются на петли, фиксируются. Петли могут маскироваться декоративными пластиковыми накладками. После сборки мастер проверяет работу фурнитуры на открывание-закрывание и фиксацию всех элементов.
Окно готово к транспортировке и установке!
Собранные конструкции отправляются на склад готовой продукции и в дальнейшем транспортируются на специально оборудованных автомобилях к заказчикам в пункт доставки.
Обработка торцов импоста
Следующей операцией является фрезерование торцов импоста. Импост – вертикальный элемент окна, разделяющий оконный или дверной проем. Торцы импоста фрезеруются специальными наборными фрезами, которые повторяют контур профиля, к которому стыкуется импост, для их плотного прилегания. Для этих целей используется импостной станок, одноголовый или двухголовый, с возможностью фрезерования нескольких импостов одновременно с одной стороны или модуль фрезерования в пильно-обрабатывающем центре.
Фрезерование импоста
Готовое окно испытывает множество нагрузок: шквалистый ветер, дождь, температурные расширения, вес самого окна со стеклопакетами, а при открытии створки, на раму окна оказывается усилие от веса створки.
Этапы производства
Производству ПВХ-профиля и сборке конструкции предшествует малозаметный, но очень важный этап — проектирование. Инженеры-проектировщики создают чертежи и схемы будущих окон, в которых:
- расчерчивают конструкцию до миллиметра;
- предусматривают механизмы, обеспечивающие безопасность окна;
- подбирают фурнитуру и аксессуары для шумо-, гидро-, теплоизоляции;
- проектируют размещение утеплителя, открывающего механизма, металлического профиля, укрепляющего конструкцию и пр.
Дальше на основе проекта создаются пластиковые окна и двери, производство которых состоит из нескольких этапов. Рассмотрим более детально каждый этап изготовления пластиковых окон.
Комплектация заказа
Параллельно с изготовлением окон осуществляется полная комплектация заказа: нарезка в размер подоконников, откосных панелей, изготовление водоотливов, москитных сеток, формирование полного объёма необходимых материалов для выполнения качественного монтажа, включая монтажную пену, силикон, крепёжные элементы и т.д. и т.п.
Зачистка и фрезерование углов
Следующим этапом является зачистка углов сваренного профиля от наплава. Для этих целей используются зачистные станки. Станки бывают ручные, с пневматическими агрегатами, с ЧПУ-управлением. Эти станки могут быть отдельностоящими или в составе линии вместе со сварочной машиной.
В настоящее время есть всего лишь одно революционное решение, которое позволяет полностью отказаться от зачистной машины. Эта технология получила в народе название «бесшовные окна», хотя правильней было бы назвать эту технологию сваркой без необходимости последующей зачистки.
Сверление отверстий под ручку
Следующей операцией является сверление отверстий под ручку и фрезерование фурнитурного паза, если он до этого не фрезеровался. В некоторых случаях сочетание профиля и армирования позволяет избежать операции сверления через армирующий профиль, и такие отверстия сверлятся только в ПВХ профиле.Эти операции производятся на копировально-фрезерном станке или обрабатывающем центре.
Копировальный узел ручного станка при помощи шаблона позволяет изготавливать в профиле отверстие под личинку замка, паз под замок. Выпускаются станки, которые делают только две операции, но в автоматическом режиме: сверление под ручку и одновременное фрезерование фурнитурного паза.
Сварка конструкции
Дальше, нарезанный пластиковый профиль ВЕКА поступает на полуавтоматический 4-х головочный сварочный комплекс, где под температурой 250°С осуществляется сварка углов будущей оконной конструкции.
Установка уплотнителя, фурнитуры, импостов.
Следующим шагом устанвливаестя уплотнитель. Эта операция осуществляется вручную. В случае, если окно изготовлено из системы Veka Euroline Pro, установка уплотнителя не требуется, так как профиль идёт уже вместе со всеми уплотнительными контурами.
Крепление армирующего профиля
С целью усиления и сохранения геометрии профиля при температурных расширениях в нарезанные и отфрезерованные заготовки вставляется металлическое армирование. Армирование вставляется в специальную камеру внутри пластикового профиля. Металлическое армирование по длине меньше чем заготовка примерно на 10-30 мм. Это расстояние необходимо для последующей сварки заготовок.
Армирование вставляется в заготовку вручную или про помощи манипулятора и далее свинчивается с ПВХ профилем. Заготовки свинчиваются специальными шурупами с буром при помощи ручного шуруповерта, шуруповерта с автоматической подачей шурупов или в обрабатывающем центре.
Автоматизированные центры свинчивания и доработки в металле имеют в своем составе от одного до трех свинчивающих устройств одновременно.Кроме этого в этих центрах осуществляется сверление под ручку на створке через металл, сверление под импост или сверление под дюбеля. Шуруповерты для свинчивания могут иметь воздушный или электропривод.
Центр свинчивания и обработки металла
Список тематических статей
Технологии изготовления окон из ПВХ
Спрос на ПВХ-конструкции постоянно растет. Этому способствует два фактора. Первый — необходимость замены старых деревянных окон на современные энергоэффективные. Второй — широкомасштабное жилое строительство. Например, в России в 2006 году рынок ПВХ-профиля увеличился практически на 50%. Тенденция, по мнению экспертов, сохранится в ближайшие 3-4 года. За это время они предсказывают рост данного сегмента стройиндустрии на 30-35% ежегодно. Как следствие, увеличивается количество компаний, работающих в этой сфере. В нашей стране число компаний-производителей и продавцов пластиковых окон составляет на сегодняшний день более 10000. Такие стремительные темпы роста отрасли способствуют привлечению все большего количества производителей оконных систем. В условиях высокой конкурентности рынка на первое место выходит качество продукции. А оно определяется соблюдением технологии изготовления оконных систем из ПВХ. Прежде всего, при производстве необходимо руководствоваться регулирующими документами и нормативами. Это два основных ГОСТа: • ГОСТ 30674-99 «Блоки оконные из поливинилхлоридных профилей. Технические условия»; • ГОСТ 23166-99 «Блоки оконные. Общие технические условия». Как известно, светопрозрачная конструкция состоит из трех основных компонентов – профиля (или рамы), стеклопакета и фурнитуры (комплекса механизмов по открыванию /закрыванию окна). Каждая комплектующая должна соответствовать принятым для нее стандартам качества. Профиль – ГОСТу 30673-99 и ГОСТу 30973-2002, стеклопакет — ГОСТу 24866-99 и ГОСТу 111-2001 и фурнитура — 30777-2001 и ГОСТ 538-2001. Зачастую именно от качества оконных составляющих зависят свойства готовой системы. Таким образом, изготовление светопрозрачных ПВХ-конструкций – это сложный технологический процесс, включающий в себя производство профиля, стеклопакета, фурнитуры и конечную сборку конструкций. Последовательно рассмотрим каждый из этапов. Профиль
Это основа оконной конструкции. Изначально готовится смесь. Помимо основного ПВХ-компонента, как правило, в нее входят модификатор прочности (придающий пластичность и морозостойкость), стабилизаторы и смазки (для реализации процесса экструзии), гидрофобный мел (для прочности изделия), диоксид титана (в качестве красителя для светостойкости) и различные вспомогательные добавки (антипирены, пластификаторы и т.д.). Соотношение этих компонентов определяет физико-механические характеристики профиля. Каждая фирма имеет свою уникальную рецептуру материала. Например, профильные системы Группы компаний ПРОПЛЕКС – крупнейшего российского производителя ПВХ-профиля по австрийским технологиям – изготавливаются на основе смесей, разработанных фирмой Chemson (Австрия). Специалисты компании создали рецептуру, учитывающую особенности нашего климата: резкие перепады температур и холодные зимы. Базовый элемент для производства ПВХ-профиля — экструдер. Он бывает различных типов — одношнековый, двухшнековый, многошнековый или дисковый. При изготовлении оконных ПВХ-профилей чаще всего используют экструдеры второго вида. Конструкция шнеков может быть конической или цилиндрической формы. Как отмечают специалисты компании Technoplast (Австрия), последние имеют ряд преимуществ. В частности, компактный привод, низкие нагрузки при резке (сдвиге), стойкость к высоким выходным давлениям, большие вращающие моменты, легкость демонтирования и т.п. Шнеки могут либо находиться в зацеплении, либо нет; вращение осуществляться в одну или разные стороны. Наилучшие характеристики у экструдеров с плотным зацеплением и вращающимися в разных направлениях шнеками. В стандартном двухшнековом экструдере технологический процесс идет следующим образом. Сначала смесь захватывается, и за счет трения (и теплопередачи) осуществляется её предварительный разогрев. Затем при интенсивных сдвиговых деформациях материал пластифицируется. Точная подача сырья реализуется с помощью дозатора (как правило, с дозирующим шнеком). Оптимальная пластификация идет при температуре 180-200ºС (давление – 150-300 бар). В зоне дегазации из пластифицированного (агломерированного) материала удаляются газообразные продукты, в том числе и захваченный воздух. Для этого между витками шнеков имеется большое пустое пространство. Далее материал продавливается через фильеру, где расплаву полимера придается форма. Производительность экструдера во многом зависит от пропускной способности аппарата. Сегодня она может достигать порядка 700 кг/час. Это эквивалентно примерно 10 м/мин. По оценкам специалистов, самую высокую производительность дают двухручьевые фильеры. Заключительный этап изготовления ПВХ-профилей происходит в калибраторе. Он состоит из двух модулей – сухого и влажного. В первом выходящая из экструдера масса подвергается формовке и первоначальному охлаждению. На начальных 50-100 мм профилю придается нужная форма. После чего, за счет специальных водяных каналов от внутренних поверхностей изделий, отводится тепло. Для современных сухих калибраторов характерны продольные охлаждающие каналы, последовательная схема охлаждения, система быстрой замены и центрирования калибраторов, минимальное число подводов воды и вакуума. Окончательное охлаждение осуществляется во влажном модуле, где профиль целиком орошается водой. В этой области можно отметить разработку компании Technoplast. Это влажные калибраторы с вихревыми ваннами. Они позволяют уменьшить расход воды, требуемый на охлаждение, примерно на 50%. Все блоки резервуаров калибратора стандартизированы, что дает возможность применения одного и того же резервуара для различных типоразмеров профилей. Таким образом, изготовление профиля – это довольно технологичное производство. На сегодняшний день ведущими поставщиками экструзионных линий на мировом рынке являются австрийские фирмы. Их продукция уже зарекомендовала себя как надежная, эффективная и экономичная. Поэтому практически все крупнейшие производители ПВХ-профиля для окон используют оборудование австрийских компаний. Например, на заводе ПРОПЛЕКС применяются экструзионные линии и сопутствующий инструментарий от фирм Greiner, Gruber и Technoplast. Один из важнейших этапов в технологической цепочке производства ПВХ-профиля — его окраска. Различают четыре способа окрашивания: коэкструзия, окрашивание в массе, ламинирование и лакирование. Первые два способа применяются в процессе изготовления профиля. Коэкструзия – это совместная экструзия ПВХ и плексигласа. Окрашивание в массе происходит на самых ранних этапах производства путем добавления в исходную смесь цветовых пигментов (в дальнейшем полученные изделия, как правило, ламинируют). Ламинирование относится к заключительной стадии изготовления профиля. На материал наклеиваются прочные пленки, устойчивые к климатическим воздействиям. Покрытие изделий акриловым лаком называется лакированием. Далее следуют резка, упаковка и транспортировка готовой продукции компаниям-переработчикам (непосредственным сборщикам оконных конструкций).
Стеклопакет
Процесс производства другой оконной составляющей- стеклопакета — достаточно трудоемок и требует использования современного оборудования. Так, например, ЗАО «Сибирская стекольная компания» (Россия, Красноярск) применяет автоматизированные высокотехнологичные линии компаний Lenhardt Maschinenbau GmbH (Германия) и Frontech Machinery and Technology s.a.(Швейцария). Сначала на специальных столах, покрытых плотной тканью, осуществляется резка стекла. Потом отмеряются дистанционные рамки, необходимые для создания остова стеклопакета. Они изготавливаются в основном из алюминия. Стекло необходимо помыть и очистить (так как после герметизации внутренняя часть стеклопакета будет недоступна). Это делается с применением машин (посредством щеток). Затем внутрь перфорированных дистанционных рамок засыпается осушитель (влагопоглотитель) для абсорбции воды. Он представляет собой молекулярные сита, силикагель или смесь этих веществ. Следующим этапом идет сборка дистанционного контура. Рамки ручным способом соединяют между собой уголками. После чего наносится первичный слой герметизации (бутиловый шнур, жидкий бутил и т.п.). Эта операция может выполняться вручную, но эффективнее использовать автоматические бутилэкструдеры. Далее следует сборка стеклопакета. На дистанционный контур с двух сторон наклеивается стекло. И на столе для опрессовки комплектующей происходит обжим полученной конструкции (для придания герметичности и необходимой толщины). Заключительная фаза производства – нанесение на торец собранной конструкции вторичного слоя герметизации (силикона, полисульфидного двухкомпонентного герметика и т.п.) и сушка изделий. Как правило, готовый качественный стеклопакет имеет непрерывный первичный слой герметизации. Внутри дистанционного контура изделия не должно быть наплывов герметика, в межстекольном пространстве — пыли. Это важно учитывать при выборе поставщика данного вида комплектующих.
Фурнитура
Она изготовляется из высококачественной, специально упрочненной стали с использованием автоматических литейных машин. На участках гальванической обработки наносится антикоррозийное покрытие. По словам специалистов, в основном именно качество защитного слоя фурнитуры определяет срок её службы. Например, изделия турецкой компании Kale имеют трехслойное покрытие. По новой щелочно-цинковой технологии сначала наносится цинк, затем трехвалентный хром, после этого фурнитура окрашивается лаком. Большое внимание уделяют производители контролю качества продукции. В частности, при изготовлении фурнитуры Kale сначала проверяется приходящее сырье (поверхность стали, ее толщина, анализируется химический состав). Затем в процессе производства на каждом его этапе через каждые 15 минут делается случайная выборка полуфабрикатов, проводится их осмотр, замеряются геометрические параметры, проводится контроль качества покрытия. Стандартный комплект состоит из петель, ручек, ограничителей, предохранителей, фиксаторов, поворотно-откидных механизмов (в качестве крепежных силовых элементов должны использоваться непластмассовые детали). Вместе с ним сборщику оконных конструкций поставляется руководство по монтажу фурнитуры. При её установке учитываются вес, размеры открывающихся/закрывающихся элементов изделий, принимаются во внимание указываемые поставщиком допустимые нагрузки. Отверстия под поворотные нижние и верхние петли просверливают с помощью дрели (размером сверла около 0,7 диаметра шурупа). Расстояние между ними и точками запирания должно быть менее 700-800 мм. Крепление петель производят саморезами из нержавеющей стали через две стенки ПВХ-профиля (толщиной не менее 4,5 мм). Другой вариант – через одну поверхность и армирующий усилитель. Причем если масса створок более 60 кг, для повышения прочности крепления используются усилительные элементы. В частности, фурнитура Kale способна выдержать створку весом до 130 кг. Специалисты рекомендуют использовать изделия, имеющие регулирующие петли, механизмы поворотно-откидного открывания/закрывания, снабженные устройствами как щелевого проветривания, так и с настройкой угла открывания. Желательно, чтобы фурнитура обладала предохранителями и фиксаторами от случайного раскрывания. Надежная фурнитура обеспечивает более 20 000 циклов открывания /закрывания.
Сборка
Изготовлением самих оконных конструкций занимаются компании-переработчики. Наиболее распространенный вариант — это покупка всех необходимых комплектующих. Однако есть и такие компании, которые прежде чем собирать готовые окна, занимаются изготовлением стеклопакета. Что касается непосредственно производства оконной конструкции, вначале устанавливаются необходимые параметры профильных изделий в соответствии с будущими размерами окна (с запасом на сварку (5-6 мм)) и осуществляется резка профиля. Она выполняется, как правило, с использованием двухголовых пил. В процессе резки следует контролировать углы наклона и поворота режущих дисков (для рамного и створочного профилей — 45º, для импоста (средней части рамы) — 90º), чистоту поверхностей и длину заготовок. Помимо ПВХ-материала, с помощью пил для резки металла нарезаются армирующие стержни, необходимые для усиления жесткости профильной системы. Следующий этап – фрезеровка в заготовках ПВХ ряда различных отверстий (с применением специального станка или дрели). Они необходимы для отвода воды, организации вентиляции и компенсации давления ветра. Так, например, в нижнем профиле рамы окна должно быть сделано как минимум два дренажных отверстия, в верхней части, в зависимости от её длины, — два (до одного метра) или три (более одного метра). Максимальное расстояние между прорезями – 600 мм, их диаметр – не менее 6 мм. Далее профили армируют, то есть усиливают их стальными оцинкованными стержнями. Усилительные вкладыши устанавливаются либо с использованием станка, либо вручную (с использованием шуруповерта и саморезов (не менее двух на один армирующий стержень с шагом не более 400 мм)). Они должны быть расположены щелью к внешней стороне и плотно прилегать к стенкам камер профиля. Затем следует этап соединения профилей створок и рамы с помощью сварки. Она выполняется на одно-, двух- или четырехголовочном сварочном станке. Контролируются температура, давление, чистота поверхностей, время цикла, а также размеры рам и створок. Заготовки профилей провариваются по всему контуру. Швы не должны иметь никаких дефектов. По окончании процесса испытывается прочность угловых сварочных соединений. Полученные конструкции охлаждают (в течение 5-10 минут) и переходят к зачистке внешних и внутренних сварных швов. Для удаления сварочного наплава применяется автоматическое (зачистной станок) или ручное оборудование (пневмобур, стамески). Следующей технологической фазой является фрезеровка импоста для более точного прилегания к профилю рамы и его установка. Последняя осуществляется в соответствии с техдокументацией поставщика профильной системы. Делается разметка и импост крепится к коробке с помощью системных (металлических или пластиковых) соединителей. Однако в профильной системе PROPLEX-Optima наряду с обычными используются металлопластиковые соединители. Результаты тестов, проведенных в Испытательном , показали, что эти соединители по прочности превосходят аналоги, изготавливаемые из цинка. Смыкание должно быть плотным, не иметь зазоров и пустот. Далее по периметру створок и рамы устанавливаются уплотнители. Укладка производится вручную, причем не отрезками, а целым куском резины (с отклонением на сжатие по длине в один процент). Стыковка должна быть плотной и препятствовать проникновению воды. В торцах уплотнитель закрепляется специальным водостойким клеем. По словам специалистов ПРОПЛЕКС, наиболее эффективно двухконтурное уплотнение, которое выполняется в раме и створке. Материал уплотнителя должен быть устойчив к климатическим воздействиям. Хорошо зарекомендовали себя искусственный каучук (EPDM) и силикон. Затем проверяется симметричность створок (отсутствие кривизны), равномерность прилегания уплотняющих прокладок в притворах, расстояние между лицевой плоскостью профиля рамы и створки (порядка 16,5 мм). Все механизмы и устройства должны приводиться в движение без каких-либо усилий – легко и плавно. Теперь можно перейти к конечному этапу изготовления оконных систем, а именно к их остеклению. При установке стеклопакета необходимо правильно распределить его вес в раме или створке, не допустить непосредственного контакта рамы со стеклопакетом, а также обеспечить легкий ход створки. Монтаж происходит с использованием базовых (для выравнивания скосов фальца), дистанционных (для создания необходимого зазора между фальцем створки и кромкой стеклопакета) и опорных (для оптимального переноса массы стеклопакета на всю конструкцию) подкладок. Их размеры зависят от изделия и особенностей системы уплотнения. Как правило, ширина подкладок должна превышать толщину стеклопакета на 2 мм, длина – около 100 мм. Они изготавливаются из атмосферостойких полимерных материалов. После того как прокладки установлены, вставляются стеклопакеты. Их закрепляют штапиками, нарезка которых производится на специализированном оборудовании. Они нарезаются с помощью специальной пилы под углом 45 градусов. Штапики вбиваются пластмассовым или резиновым молотком несильными ударами (сначала короткие, потом более длинные). После чего, на специальном стенде регулируются вертикально поставленные створки. Готовые изделия надежно упаковываются для предохранения их от механических повреждений и атмосферных воздействий во время погрузочно-разгрузочных работ и транспортировки. Перед упаковкой створки следует закрыть на все запирающие механизмы. Ставить друг на друга готовые оконные блоки не рекомендуется. Между ними необходимо делать вставки из эластичных материалов и хранить в вертикальном положении на деревянных поддонах или специальных контейнерах. Итак, производство современных оконных конструкций из ПВХ носит высокотехнологичный характер. Как видно, существует два основных фактора, которые следует учитывать компаниям-переработчикам. В первую очередь это качество оконных комплектующих, изготовление которых требует значительных капиталожений и эффективной организации производства. Кроме того, необходимо правильно наладить сам процесс сборки, максимально автоматизируя все звенья технологической цепочки – от резки профиля до установки стеклопакетов.
Возврат к списку
Что еще необходимо для производства?
Мы рассмотрели только ту часть деятельности, которая охватывает непосредственно изготовление профиля, однако это далеко не все. На заводе существует специальная лаборатория, которая контролирует качество продукции, смесей для ее изготовления, а также разрабатывает новые составы для тех моделей окон, которые будут использоваться в конкретных условиях.
В лаборатории каждая партия готового профиля проходит испытания, проводятся они несколько раз в день. Там осуществляют проверку прочности швов, профиля, то, насколько качественными получились сварочные швы. Существует специальное оборудование, которое проверяет белизну или цвет цветных элементов.
Лаборатория контроля качества
Самой большой популярностью, пожалуй, пользуются немецкие пластиковые окна Читайте нашу статью «Немецкие пластиковые окна, особенности выбора» Не знаете какой выбрать профиль?Прочитайте у нас на сайте о том, как выбрать пластиковый профиль окна.
Рейтинг компаний-производителей пластиковых окон вы можете посмотреть по ссылке https://oknanagoda.com/okna/plastik/profili/brendy-plastikovykh-okon.html.
Изготовление арочных конструкций
Арочные окна изготавливаются вручную, по достаточно простому принципу. Профили нагреваются до состояния эластичности и фиксируются:
Идём дальше.
Как производятся штапики?
Из чего делают пластиковые окна, стало ясно, а как производят штапики, задачей которых является удержание стеклопакета на месте?
Данный процесс разбивается на две части. Сначала изготавливают ту часть штапика, которая несет основную нагрузку и является твердой, затем на кромки изделия набивают накладки, изготовленные из мягкого ПВХ. Это также делается при помощи автоматики, для протяжки установлен свой механизм.
Линия по производству штапиков
Этапы производства штапиков
